Horário de publicação: 17 de dezembro de 2019
prensa de roletes/moinho de roletes/equipamentos de moagem/pré-moagem CKP/moinho vertical de cimento/moinho vertical de escória/moinho vertical de carvão/Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Resumo: Nos últimos anos, seguindo o processo de endurecimento em linha costeira e o processo de produção, e a atualização gradual da tecnologia de controle de processos, o processo e os equipamentos de moagem de cimento baseiam-se principalmente em moinho de esferas, combinados com moinho vertical de alta eficiência, moinho de roletes, etc., novos equipamentos de moagem de vários tipos, e essa é a combinação de processos desses equipamentos, enquanto isso enfrenta a ampliação dos equipamentos de moagem e a tecnologia de controle de processo dos elevadores está enfrentando para que pudesse atender aos requisitos de aumento de tamanho na produção de cimento. A tecnologia de moagem por moinho por rolos é uma tecnologia avançada e madura; o sistema combinado de moagem composto por separador estático do tipo V e moinho de roletes possui vantagens integrativas em alta qualidade, alta produção e baixo consumo em diversos processos de moagem por moinho de roletes.
Palavras-chave: moinho de rolos moagem de novo tipo de moagem combinada sistema de moagem qualidade do cimento eficiência da moagem vantagens integradoras
A. Vantagens da moagem combinada
A. Economia de energia, proteção ambiental para garantir a qualidade do cimento
A moagem é muito importante no processo de fabricação do cimento, não importa que seja farinha crua (meio acabado) ou cimento (produto acabado) precisa ser obtido por meio da moagem. A produção de cimento de uma tonelada precisará de moagem de cerca de 3 ou 5 toneladas de materiais variados, o consumo de energia será de 100-110kW.h, sendo que 60-70% do consumo de energia é usado para moagem. Considerando a hidratação, endurecimento e utilização eficaz do caráter cimentício, especialmente a resistência no início do tempo, quanto mais fina a moagem do cimento, melhor ele é, o que pode melhorar sua sangração; enquanto isso, o cimento também deve considerar a distribuição no tamanho dos grãos do produto, garantindo a qualidade do cimento por meio da economia de energia e proteção ambiental.
b. implementar o grande objetivo
A economia de energia é o ponto-chave para promover o desenvolvimento contínuo de toda a sociedade e implementar o grande objetivo de uma sociedade moderadamente próspera. A indústria é a principal consumidora de energia e matérias-primas, enquanto a indústria do cimento é um grande consumidor de energia, assim, a economia de energia e a redução do consumo se tornam tarefas importantes e de longo prazo da nossa indústria de cimento, e o ponto-chave da implementação desse objetivo é o aumento da eficiência da moagem e a diminuição do consumo de energia na moagem. Na produção real, o sistema de pré-moagem representativo da prensa de rolos é a principal principal base da moagem. A pré-moagem podia ser dividida em pré-moagem circular, moagem com misturadora, moagem combinada e meia moagem. Comparado ao processo de moagem fechada de 1ª classe do moinho de bolas, o processo combinado de moagem e meia moagem apresenta vantagens evidentes. Embora o sistema de moagem de meia final tenha melhor efeito na atualização da produção, seu impacto na economia de energia é um pouco menor do que o da moagem combinada, e a escolha dos equipamentos tem limitações relevantes, assim, durante o projeto de engenharia propriamente dita, o processo de moagem combinada tem sido amplamente utilizado. Especialmente no projeto de atualização da produção atual, devido à limitação da capacidade do equipamento original (especialmente a capacidade do separador original não é suficiente), portanto, se optar por utilizar o processo de moagem de metade do final tem limitações maiores; no entanto, o pré-moagem circular e o processo combinado de moagem têm maior viabilidade, enquanto o processo combinado de moagem pode obter melhor economia de energia e atualização da produção.
B. Principais medidas para melhoria da produção e redução do consumo de energia da moagem combinada
A. Tamanho médio dos grãos de cimento
Na moagem de cimento, não é nem mesmo um grão de tamanho único, mas sim um grupo de partículas com tamanho de grão diferente, portanto, ao descrever a finura do cimento, basta usar resíduos para indicar: há quase 90% de partículas de cimento que passam pela peneira, mas o tamanho dos grãos desse material sob a peneira não é claro, portanto o mesmo resíduo, o Blaine poderia aparecer na disparidade. O tamanho médio dos grãos das partículas de cimento é
b. cimento Blaine
O padrão de cimento estrangeiro indica o índice de superfície específica; normalmente eles utilizam o método Blaine para testar superfícies específicas de cimento; nosso padrão nacional de cimento Portland e clínker tem sido o mesmo de países estrangeiros. O Blaine do cimento tem uma relação melhor com as atuações do cimento. A superfície específica do cimento acabado e a resistência de sua mecânica física têm uma relação melhor, enquanto a superfície específica do produto final normalmente não é muito alta, o que limita o esforço da ativação hidratada. No processo de produção real, utiliza-se as seguintes medidas técnicas para atualizar o Blaine do cimento para mais de 350m²/kg.
c. Graduação do tamanho do grão do cimento
Comprovado por experimentos de longo prazo no mercado estrangeiro e local, a graduação da partícula de cimento é o fator-chave do desempenho do cimento; atualmente, a melhor graduação mundial de partículas de cimento pode ser de 3-32μm, enquanto partículas de 3-32μm desempenharam um papel importante na atualização da resistência, sua distribuição pelo tamanho dos grãos é contínua e a quantidade total não deve ser inferior a 65%; A partícula 16-24μm tem grande efeito no desempenho do cimento; quanto mais conteúdo, melhor ela é; partículas finas menores que 3μm que são fáceis de formar aglomeração, portanto é melhor não exceder 10%; Partículas superiores a 64μm apresentam menos atividade. Se a distribuição da partícula de cimento (graduação da partícula) não for boa, isso afetará a demanda de água (trabalhabilidade) durante a hidratação do cimento; se adicionar o uso de água para atingir a consistência padrão da argamassa de cimento, finalmente a resistência do cimento ou concreto superficial após o endurecimento. Portanto, obter o índice de graduação das partículas de cimento é muito importante. O fator de arredondamento do cimento no mercado estrangeiro e local, na maioria dos casos, é cerca de 0,67. O valor médio da redondez da fábrica de cimento grande e médio medido pelo Instituto de Desenvolvimento e Pesquisa de Materiais de Construção é 0,63, com a flutuação entre 0,51 e 0,73. Comprovado por experimento, a fábrica de redondeza das partículas de cimento foi melhorada de 0,67 para 0,85, a resistência à compressão da argamassa de cimento 28d poderia melhorar 20-30%.
Composição razoável de partículas do cimento significa que essa composição pode exercer a capacidade de gelação máxima do clínker de cimento e implementar a densidade global mais próxima de volume. A capacidade de gelação do clínquer está relacionada à velocidade de hidratação da partícula e ao grau de hidratação, enquanto a densidade global será determinada pelo conteúdo de partículas em diferentes tamanhos. Utilizar resíduos de 45μm pode ajudar a empresa a entender o teor de partículas do cimento, enquanto usar uma superfície específica pode captar o conteúdo de partículas finas relacionado à demanda de água do cimento. A combinação desses dois pode controlar os parâmetros do processo de moagem para otimizar melhor o desempenho do cimento.
O tempo de hidratação total de partículas de clínquer maiores que 45μm é muito longo, a contribuição da resistência do cimento é muito pequena; A produção de hidratação de clínquer e gleização é a principal razão para a capacidade de gelificação do cimento. O grau de hidratação das partículas de cimento pode determinar o esforço da capacidade de gelificação do cimento. A extensão da hidratação do clínker está relacionada aos tipos de mineral e à dimensão da partícula.
Atualmente, a graduação de partículas conhecidas com melhor desempenho é: a quantidade total de partículas de 3-32μm não pode ser menor que 65%, a partícula fina menor que 3μm não pode exceder 10%, partícula acima de 65μm deve ser 0 e não deve haver partículas menores que 1μm. Como o 3,32μm desempenha grande papel na atualização da resistência, especialmente a partícula 16-24μm é muito importante para o desempenho do cimento, quanto maior o conteúdo, melhor ele é; partículas finas menores que 3μm são fáceis de formar comprimidos, partículas pequenas menores que 1μm podem ser hidratadas durante a mistura com água adicionada, a função na resistência do concreto é muito pequena, e isso pode afetar a adequação do cimento e aditivos, além de afetar o desempenho do cimento e levar ao rachamento do concreto, o que afeta seriamente a durabilidade do concreto; A hidratação de partículas maiores que 65μm é muito lenta, a contribuição para a intensidade 28D é muito pequena.
No processo fixo, o resíduo de 45μm do cimento e do Blaine deve ser controlado dentro de uma faixa razoável que possa evitar partículas menores que 3μm e acima de 45μm, assim isso poderia obter bom desempenho do cimento e menor custo de produção. Esse método de controle de pureza tem as vantagens de fácil operação e controle eficaz em comparação com outros métodos. Só preciso amostrar, depois filtrar, experimentar e medir o Blaine, o que pode se tornar evidência da operação da fábrica.
Melhorar a produção do sistema de moagem de cimento e reduzir o consumo de energia é o ponto principal de preocupação das pessoas, especialmente após a implementação da norma ISO, pois a maioria das empresas de cimento sente que não só precisa fazer o produto cumprir os requisitos de qualidade do novo padrão, mas também não quer afetar a qualidade da fábrica e aumentar o custo de produção. Assim, a otimização do sistema de moagem de cimento é uma medida óbvia.
D. Método de moagem
A pré-moagem é uma das principais medidas para melhorar significativamente a produção do sistema de moagem; a pré-moagem normalmente significa colocar um triturador fino antes do moinho de esferas, o que reduz o tamanho dos grãos de entrada; parte da tarefa de moagem da câmara original de moagem bruta deve ser transferida para ser finalizada por um triturador fino mais alto; após a preparação da pré-trituração, a estrutura interna do moinho de esferas também deve ser implementada no ajuste necessário. Especialmente a primeira câmara deve definir o objetivo de atualizar a capacidade de moagem. Analisando em teoria, o tamanho dos grãos do material de entrada após a pré-trituração pode diminuir, a função de trituração e moagem da primeira câmara recua para o banco traseiro, utilizando o sistema de pré-trituração melhora a atualização da produção do moinho, baixo investimento tem a vantagem máxima, sendo principalmente adequado para equipamentos auxiliares e equipamentos de transporte com capacidade extra limitada, podendo atualizar amplamente a empresa com custos e benefícios de produção excessivos.
(1) utiliza moinho de rolos para pré-moagem antes do moinho
Utiliza prensa de rolo como equipamento de pré-moagem. Sugiro utilizar o processo de moagem de meio final que significa que o moinho de esferas pré-moinho e separador é composto por sistema fechado, o que ganha um material mais uniforme em partícula do moinho; normalmente, partículas menores que 2mm ocupam cerca de 90%, o máximo de partículas deve ser controlada por menos de 5mm, reduzindo o tempo de parada do material dentro do moinho e evitando o fenômeno total de moagem. A produção do processo de pré-moagem por moinho de esferas pode ultrapassar 50%.
(2) utiliza separador de alta eficiência
O equipamento necessário para moagem fechada é o separador. A função do separador é separar a partícula com tamanho específico de grão do material de saída a tempo, reduzindo a quantidade de moagem excessiva dentro do moinho para que a eficiência da moagem possa ser melhorada. Mas o separador não pode produzir potência fina por si só; a escolha e melhoria do separador devem ser implementadas junto com a combinação do moinho. Claro, a eficiência do separador é alta; A produção do sistema também é alta. A tecnologia chave dos separadores é espalhamento, classificação e coleta. A dispersão deve lançar o material da entrada do separador o máximo possível, a partícula de material deve formar um espaço específico entre elas. O separador alto separador de cinco estágios tem as vantagens dos separadores japoneses O-Sepa com gaiola, separação ciclônica do separador rotor, separação da coleta de poeira no metrô e separação da entrada de ar auxiliar; O mecanismo de espalhamento, classificação e coleta de poeira é muito definido, especialmente seu mecanismo de classificação e centrífugo, do tipo ciclone, apresenta mudanças óbvias em comparação com o separador de rotor. Enquanto cada seção do separador atingiu um nível muito alto, classificando a eficiência de até 85%.
Resumo: Nos últimos anos, seguindo o processo de endurecimento em linha costeira e o processo de produção, e a atualização gradual da tecnologia de controle de processos, o processo e os equipamentos de moagem de cimento baseiam-se principalmente em moinho de esferas, combinados com moinho vertical de alta eficiência, moinho de roletes, etc., novos equipamentos de moagem de vários tipos, e essa é a combinação de processos desses equipamentos, enquanto isso enfrenta a ampliação dos equipamentos de moagem e a tecnologia de controle de processo dos elevadores está enfrentando para que pudesse atender aos requisitos de aumento de tamanho na produção de cimento. A tecnologia de moagem por moinho por rolos é uma tecnologia avançada e madura; o sistema combinado de moagem composto por separador estático do tipo V e moinho de roletes possui vantagens integrativas em alta qualidade, alta produção e baixo consumo em diversos processos de moagem por moinho de roletes.
Palavras-chave: moinho de rolos moagem de novo tipo de moagem combinada sistema de moagem qualidade do cimento eficiência da moagem vantagens integradoras
A. Vantagens da moagem combinada
A. Economia de energia, proteção ambiental para garantir a qualidade do cimento
A moagem é muito importante no processo de fabricação do cimento, não importa que seja farinha crua (meio acabado) ou cimento (produto acabado) precisa ser obtido por meio da moagem. A produção de cimento de uma tonelada precisará de moagem de cerca de 3 ou 5 toneladas de materiais variados, o consumo de energia será de 100-110kW.h, sendo que 60-70% do consumo de energia é usado para moagem. Considerando a hidratação, endurecimento e utilização eficaz do caráter cimentício, especialmente a resistência no início do tempo, quanto mais fina a moagem do cimento, melhor ele é, o que pode melhorar sua sangração; enquanto isso, o cimento também deve considerar a distribuição no tamanho dos grãos do produto, garantindo a qualidade do cimento por meio da economia de energia e proteção ambiental.
b. implementar o grande objetivo
A economia de energia é o ponto-chave para promover o desenvolvimento contínuo de toda a sociedade e implementar o grande objetivo de uma sociedade moderadamente próspera. A indústria é a principal consumidora de energia e matérias-primas, enquanto a indústria do cimento é um grande consumidor de energia, assim, a economia de energia e a redução do consumo se tornam tarefas importantes e de longo prazo da nossa indústria de cimento, e o ponto-chave da implementação desse objetivo é o aumento da eficiência da moagem e a diminuição do consumo de energia na moagem. Na produção real, o sistema de pré-moagem representativo da prensa de rolos é a principal principal base da moagem. A pré-moagem podia ser dividida em pré-moagem circular, moagem com misturadora, moagem combinada e meia moagem. Comparado ao processo de moagem fechada de 1ª classe do moinho de bolas, o processo combinado de moagem e meia moagem apresenta vantagens evidentes. Embora o sistema de moagem de meia final tenha melhor efeito na atualização da produção, seu impacto na economia de energia é um pouco menor do que o da moagem combinada, e a escolha dos equipamentos tem limitações relevantes, assim, durante o projeto de engenharia propriamente dita, o processo de moagem combinada tem sido amplamente utilizado. Especialmente no projeto de atualização da produção atual, devido à limitação da capacidade do equipamento original (especialmente a capacidade do separador original não é suficiente), portanto, se optar por utilizar o processo de moagem de metade do final tem limitações maiores; no entanto, o pré-moagem circular e o processo combinado de moagem têm maior viabilidade, enquanto o processo combinado de moagem pode obter melhor economia de energia e atualização da produção.
B. Principais medidas para melhoria da produção e redução do consumo de energia da moagem combinada
A. Tamanho médio dos grãos de cimento
Na moagem de cimento, não é nem mesmo um grão de tamanho único, mas sim um grupo de partículas com tamanho de grão diferente, portanto, ao descrever a finura do cimento, basta usar resíduos para indicar: há quase 90% de partículas de cimento que passam pela peneira, mas o tamanho dos grãos desse material sob a peneira não é claro, portanto o mesmo resíduo, o Blaine poderia aparecer na disparidade. O tamanho médio dos grãos das partículas de cimento é
b. cimento Blaine
O padrão de cimento estrangeiro indica o índice de superfície específica; normalmente eles utilizam o método Blaine para testar superfícies específicas de cimento; nosso padrão nacional de cimento Portland e clínker tem sido o mesmo de países estrangeiros. O Blaine do cimento tem uma relação melhor com as atuações do cimento. A superfície específica do cimento acabado e a resistência de sua mecânica física têm uma relação melhor, enquanto a superfície específica do produto final normalmente não é muito alta, o que limita o esforço da ativação hidratada. No processo de produção real, utiliza-se as seguintes medidas técnicas para atualizar o Blaine do cimento para mais de 350m²/kg.
c. Graduação do tamanho do grão do cimento
Comprovado por experimentos de longo prazo no mercado estrangeiro e local, a graduação da partícula de cimento é o fator-chave do desempenho do cimento; atualmente, a melhor graduação mundial de partículas de cimento pode ser de 3-32μm, enquanto partículas de 3-32μm desempenharam um papel importante na atualização da resistência, sua distribuição pelo tamanho dos grãos é contínua e a quantidade total não deve ser inferior a 65%; A partícula 16-24μm tem grande efeito no desempenho do cimento; quanto mais conteúdo, melhor ela é; partículas finas menores que 3μm que são fáceis de formar aglomeração, portanto é melhor não exceder 10%; Partículas superiores a 64μm apresentam menos atividade. Se a distribuição da partícula de cimento (graduação da partícula) não for boa, isso afetará a demanda de água (trabalhabilidade) durante a hidratação do cimento; se adicionar o uso de água para atingir a consistência padrão da argamassa de cimento, finalmente a resistência do cimento ou concreto superficial após o endurecimento. Portanto, obter o índice de graduação das partículas de cimento é muito importante. O fator de arredondamento do cimento no mercado estrangeiro e local, na maioria dos casos, é cerca de 0,67. O valor médio da redondez da fábrica de cimento grande e médio medido pelo Instituto de Desenvolvimento e Pesquisa de Materiais de Construção é 0,63, com a flutuação entre 0,51 e 0,73. Comprovado por experimento, a fábrica de redondeza das partículas de cimento foi melhorada de 0,67 para 0,85, a resistência à compressão da argamassa de cimento 28d poderia melhorar 20-30%.
Composição razoável de partículas do cimento significa que essa composição pode exercer a capacidade de gelação máxima do clínker de cimento e implementar a densidade global mais próxima de volume. A capacidade de gelação do clínquer está relacionada à velocidade de hidratação da partícula e ao grau de hidratação, enquanto a densidade global será determinada pelo conteúdo de partículas em diferentes tamanhos. Utilizar resíduos de 45μm pode ajudar a empresa a entender o teor de partículas do cimento, enquanto usar uma superfície específica pode captar o conteúdo de partículas finas relacionado à demanda de água do cimento. A combinação desses dois pode controlar os parâmetros do processo de moagem para otimizar melhor o desempenho do cimento.
O tempo de hidratação total de partículas de clínquer maiores que 45μm é muito longo, a contribuição da resistência do cimento é muito pequena; A produção de hidratação de clínquer e gleização é a principal razão para a capacidade de gelificação do cimento. O grau de hidratação das partículas de cimento pode determinar o esforço da capacidade de gelificação do cimento. A extensão da hidratação do clínker está relacionada aos tipos de mineral e à dimensão da partícula.
Atualmente, a graduação de partículas conhecidas com melhor desempenho é: a quantidade total de partículas de 3-32μm não pode ser menor que 65%, a partícula fina menor que 3μm não pode exceder 10%, partícula acima de 65μm deve ser 0 e não deve haver partículas menores que 1μm. Como o 3,32μm desempenha grande papel na atualização da resistência, especialmente a partícula 16-24μm é muito importante para o desempenho do cimento, quanto maior o conteúdo, melhor ele é; partículas finas menores que 3μm são fáceis de formar comprimidos, partículas pequenas menores que 1μm podem ser hidratadas durante a mistura com água adicionada, a função na resistência do concreto é muito pequena, e isso pode afetar a adequação do cimento e aditivos, além de afetar o desempenho do cimento e levar ao rachamento do concreto, o que afeta seriamente a durabilidade do concreto; A hidratação de partículas maiores que 65μm é muito lenta, a contribuição para a intensidade 28D é muito pequena.
No processo fixo, o resíduo de 45μm do cimento e do Blaine deve ser controlado dentro de uma faixa razoável que possa evitar partículas menores que 3μm e acima de 45μm, assim isso poderia obter bom desempenho do cimento e menor custo de produção. Esse método de controle de pureza tem as vantagens de fácil operação e controle eficaz em comparação com outros métodos. Só preciso amostrar, depois filtrar, experimentar e medir o Blaine, o que pode se tornar evidência da operação da fábrica.
Melhorar a produção do sistema de moagem de cimento e reduzir o consumo de energia é o ponto principal de preocupação das pessoas, especialmente após a implementação da norma ISO, pois a maioria das empresas de cimento sente que não só precisa fazer o produto cumprir os requisitos de qualidade do novo padrão, mas também não quer afetar a qualidade da fábrica e aumentar o custo de produção. Assim, a otimização do sistema de moagem de cimento é uma medida óbvia.
D. Método de moagem
A pré-moagem é uma das principais medidas para melhorar significativamente a produção do sistema de moagem; a pré-moagem normalmente significa colocar um triturador fino antes do moinho de esferas, o que reduz o tamanho dos grãos de entrada; parte da tarefa de moagem da câmara original de moagem bruta deve ser transferida para ser finalizada por um triturador fino mais alto; após a preparação da pré-trituração, a estrutura interna do moinho de esferas também deve ser implementada no ajuste necessário. Especialmente a primeira câmara deve definir o objetivo de atualizar a capacidade de moagem. Analisando em teoria, o tamanho dos grãos do material de entrada após a pré-trituração pode diminuir, a função de trituração e moagem da primeira câmara recua para o banco traseiro, utilizando o sistema de pré-trituração melhora a atualização da produção do moinho, baixo investimento tem a vantagem máxima, sendo principalmente adequado para equipamentos auxiliares e equipamentos de transporte com capacidade extra limitada, podendo atualizar amplamente a empresa com custos e benefícios de produção excessivos.
(1) utiliza moinho de rolos para pré-moagem antes do moinho
Utiliza prensa de rolo como equipamento de pré-moagem. Sugiro utilizar o processo de moagem de meio final que significa que o moinho de esferas pré-moinho e separador é composto por sistema fechado, o que ganha um material mais uniforme em partícula do moinho; normalmente, partículas menores que 2mm ocupam cerca de 90%, o máximo de partículas deve ser controlada por menos de 5mm, reduzindo o tempo de parada do material dentro do moinho e evitando o fenômeno total de moagem. A produção do processo de pré-moagem por moinho de esferas pode ultrapassar 50%.
(2) utiliza separador de alta eficiência
O equipamento necessário para moagem fechada é o separador. A função do separador é separar a partícula com tamanho específico de grão do material de saída a tempo, reduzindo a quantidade de moagem excessiva dentro do moinho para que a eficiência da moagem possa ser melhorada. Mas o separador não pode produzir potência fina por si só; a escolha e melhoria do separador devem ser implementadas junto com a combinação do moinho. Claro, a eficiência do separador é alta; A produção do sistema também é alta. A tecnologia chave dos separadores é espalhamento, classificação e coleta. A dispersão deve lançar o material da entrada do separador o máximo possível, a partícula de material deve formar um espaço específico entre elas. O separador alto separador de cinco estágios tem as vantagens dos separadores japoneses O-Sepa com gaiola, separação ciclônica do separador rotor, separação da coleta de poeira no metrô e separação da entrada de ar auxiliar; O mecanismo de espalhamento, classificação e coleta de poeira é muito definido, especialmente seu mecanismo de classificação e centrífugo, do tipo ciclone, apresenta mudanças óbvias em comparação com o separador de rotor. Enquanto cada seção do separador atingiu um nível muito alto, classificando a eficiência de até 85%.
